2015年11月9日   文章来源：中国工业报
“通过几年努力，我国废轮胎回收产业布局趋于合理，生产规模不断扩大。轮胎循环利用行业要落实“中国制造2025”，推动资源综合利用产业的发展，践行创新驱动、绿色发展，提高轮胎循环利用产业竞争力。

　　中国轮胎循环利用协会会长朱军在青岛举行的中国轮胎循环利用协会2015年年会上表示，通过几年努力，废轮胎回收体系已初步建成，产业布局趋于合理，生产规模不断扩大。据不完全统计，我国现有登记注册的轮胎翻新生产企业800多家，年产能约为2000万条;废轮胎循环利用企业约1500多家，再生橡胶年加工能力约500万吨，橡胶粉年加工能力约100万吨，热裂解20万吨。

　　中国轮胎循环利用协会第一届“绿色发展·创赢未来”行业发展高峰论坛、第十二届中国国际轮胎资源循环利用展览会同期举行。工信部节能与综合利用司资源综合利用处调研员李洪良在会上表示，轮胎循环利用行业要落实“中国制造 2025”，推动资源综合利用产业的发展，践行创新驱动、绿色发展，提高轮胎循环利用产业竞争力。

　　技术装备水平得到提升

　　经过多年的探索与发展，目前我国的轮胎循环利用领域，已形成轮胎翻新、再生橡胶、橡胶粉、热裂解四大业务板块，一条完整的废旧轮胎加工利用的产业链已初具规模。旧轮胎翻新是国际公认的轮胎减量化、再利用和资源化的首选方式;再生橡胶已成为继天然橡胶、合成橡胶之后，我国橡胶工业不可或缺的第三大橡胶资源;橡胶粉直接应用是被国际公认的废轮胎环保型、资源型的无害化加工利用方式;热裂解是废轮胎循环利用的最后环节，是将废轮胎“吃干榨净”的重要手段。

　　近年来，我国轮胎翻新行业的生产技术水平不断提升，生产工艺不断改进，技术装备不断革新。大多数轮胎翻新企业已经采用国际先进的预硫化轮胎翻新工艺，产品质量和工艺技术水平已与国际接轨。我国轮胎翻新所需的关键设备已由主要依靠进口到基本实现国产化，而且大多数产品已接近或达到国际先进水平。

　　为达到节能环保的目标，目前已投入应用的废轮胎自动化粉碎生产线、硫化橡胶粉常压联动环保再生橡胶装备及技术、再生橡胶联动捏炼和自动称量下片成套装置，能够减少操作人员50%，节能20%，提高产量25%。再生橡胶行业对传统动态脱硫工艺实施改造，采用内冷式降温串联工艺，缓解了环境保护压力。在提高了企业的环保意识的同时，一些企业已开始进行技术装备的改造，配套专用环保设备，使得再生橡胶的生产能耗由“十一五”980kW·h降至“十二五”880kW·h，降耗节能达11%。

　　但在朱军看来，近年来，受国内金融市场和商品市场的影响，整个行业的发展状况不尽均衡，据不完全统计，2014年，我国的轮胎翻新量为900万条，比2010年的1400万条减少500万条，比“十二五”发展规划预测的2615万条少1715万条;再生橡胶产量410万吨，比2010年的300万吨增加110万吨，比“十二五”发展规划预测的260万吨增加150万吨;橡胶粉产量55万吨，比2010 年的25万吨增加30万吨，比“十二五”发展规划预测的80万吨少25万吨;热裂解8万吨，比2010年的5万吨增加3万吨，比“十二五”发展规划预测的 10万吨少2万吨。

　　几大问题掣肘行业发展

　　尽管我国轮胎循环利用行业在“十二五”期间得到了长足的发展，但在朱军看来，仍存在一些不可忽视的问题。只有充分认识并认真剖析这些问题，才能逐步加以解决。

　　一是生产经营方式粗放。虽然废旧轮胎循环利用已成为资源节约型的朝阳行业，但受历史和现实的条件制约，大部分企业经营资金匮乏，生产规模较小，技术水平偏低，管理方式和管理手段滞后，难以实现跨越式发展。行业中部分小企业，依靠落后的生产技术和工艺，采取低成本、低价格、低附加值和高能耗、高排放的粗放式生产经营方式，对市场秩序形成了冲击，对资源与环境造成灾难性破坏。

　　二是市场监管力度薄弱。近年来，通过国家宏观经济政策的引导以及行业管理的逐步加强，部分大中型生产企业自我约束、自我发展的意识在增强，在技术、设备和工艺不断更新的基础上，产品质量已接近或达到国际先进水平，能够较好地满足用户的使用要求，成为了行业的骨干力量。但由于历史的和客观的原因，以及一些政策措施的缺失，仍有相当数量的小规模企业，游离于市场的监管之外，处于自由发展的态势。它们技术装备落后，生产水平低下，产品质量得不到保障，甚至生产假冒伪劣产品，严重地损害了行业的整体形象。

　　三是废轮胎回收体系尚未建立。虽然近两年在协会的组织下，商务部先后颁布了《商用旧轮胎选胎规范》、《废轮胎回收体系建设规范》以及《废轮胎回收与管理规范》等用于废轮胎回收体系建设的行业标准，并在局部区域启动了试点工作，但目前还没能建立起全国性的规范的废旧轮胎回收体系，95%以上废轮胎是由民间自由贸易，致使相当数量的废轮胎流入了不规范的加工处理生产厂家，这也是造成我国橡胶资源的浪费和对环境造成二次污染的主要原因之一;而回收经营者的无序竞争，不仅使有限的废轮胎资源得不到规范、合理、高效地回收利用，也使得不少规范的企业面临资源短缺的窘境，而且层层倒卖和转运浪费了运输资源。

　　四是企业经营举步维艰。近两年来，受国际、国内经济形势的影响，部分生产企业遇到了前所未有的经营困难，经营状况很不乐观。生产原料不足、资金短缺和技术支撑力量薄弱，加之业内自由竞争的加剧，已成为不少企业实现可持续发展的羁绊。

　　五是翻新轮胎胎源短缺。轮胎翻新是国际公认的轮胎减量化、再利用、资源化的首选方式，然而国内一些规模较大、运作规范的轮胎翻新企业却由于可翻新轮胎胎源严重短缺，长期处于生产能力闲置的处境。一方面，登记注册的800多家生产企业，年产能约为2000万条，但2014年产量只有900余万条，产能闲置率超过50%;另一方面，废旧轮胎生成比例严重失衡，废轮胎与旧轮胎的生成比例约为95∶5，即可用于翻新的旧轮胎仅占废旧轮胎总量的5%，与发达国家平均水平45%的比例相去甚远。究其原因，第一，国家没有把轮胎的可翻新性要求纳入新轮胎制造的强制性技术标准之中，加之一些“无三包新轮胎”充斥市场，产品质量较差，不具有可翻新性;第二，人为地限制了可翻新轮胎的使用范围，比如，2012年9月实施的GB7258-2012《机动车运行安全技术条件》中 9.1.2款明确规定：“公路客车、旅游客车和校车的所有车轮及其他机动车的转向轮不得装用翻新的轮胎”，是对客车使用翻新轮胎的“一票否决”;第三，人们对科学使用轮胎的意识淡薄，超载、超限以及过度磨损现象严重，大部分新轮胎“一驶到废”，丧失了翻新的机会;第四，由于目前没有建立起规范的旧轮胎加工利用渠道，产生的一定数量旧轮胎流向了不规范的企业，这些企业生产的产品无法达到产品质量标准和国家规定的节能环保要求;第五，目前国家实行限制旧轮胎进口和禁止废轮胎进口的政策，不能充分利用国际国内两个市场、两种资源。

　　六是废轮胎循环利用的环保问题。目前我国的废轮胎循环利用的主要途径，一是生产再生橡胶，二是生产橡胶粉，三是热裂解。它们与旧轮胎翻新业一道，形成了具有中国特色的废旧轮胎循环利用的工业体系。虽然废轮胎循环利用的诸多优点已逐渐被社会所认可，但仍存在着应该着力解决的问题：首先是再生橡胶和热裂解对环境的二次污染问题;其次是再生橡胶生产设备的高耗能问题。在工业和信息化部印发的《废旧轮胎综合利用指导意见》、《废轮胎综合利用行业准入条件》等相关政策的指导下，一些再生橡胶、热裂解生产企业在环保和节能方面进行了技术和工艺的改进与革新，已向安全、环保、连续化的生产迈开了一步，但一些影响产品质量的共性问题还亟待解决。因此，采用环保、节能、连续、高效的再生橡胶生产设备和环保型助剂，已成为产业向低碳绿色转化的目标。

　　七是科技力量基础薄弱。作为国家战略新兴产业的废旧轮胎循环利用行业，全行业职工平均文化程度偏低，研发机构不健全，专家队伍人员数量偏少、年龄偏大，许多制约行业发展的理论问题和关键技术问题得不到很好解决，已不同程度地限制了行业的快速发展。

　　抓住机遇行稳致远

　　尽管目前轮胎循环利用行业面临着十分艰巨的任务和更为巨大的压力，但朱军认为，从宏观经济角度看，“十三五”期间，轮胎循环利用行业必将迎来一个更为有利、快速发展的重要机遇期。

　　“十三五”期间，我国汽车工业将进一步发展，橡胶资源的短缺矛盾将进一步加剧，无论是从国内能源资源的供给和生态环境的承载力角度，还是从全球经济发展的趋势和温室气体排放空间看，我国都无法继续依靠粗放型增长方式推进现代化建设的进程。因此，继续节能环保，加快发展绿色产业，培育和发展战略性新兴产业，必将成为推进经济增长和转型的重要途径，这无疑都将促进轮胎循环利用行业的进一步发展。